研究设计了专用反应器系统，通过调节CO₂与塑料的比例优化反应条件。当CO₂与PE中CH₂的摩尔比为1:1时，可获得最佳合成气产率，CO₂转化率达到88%，PE完全转化。通过比较不同电阻和电流值，发现6Ω电阻和4A电流为最优条件，对应温度约800°C。FeCrAl加热线具有快速加热优势，30秒内即可达到800°C，远快于传统管式炉加热方式。
比较了不同加热元件(NiCr加热线、碳纤维等)的催化性能，发现FeCrAl加热线表现出最佳的抗积碳性能和催化活性。该系统可处理多种塑料(PE、PP、PS、PET)，其中PE和PP的转化效果最佳，而含苯环的PS和PET会产生较多积碳。FeCrAl加热线在5次循环使用后仍保持良好催化活性，仅因表面积碳和氧化导致性能轻微下降。与其它报道系统相比，本系统在合成气产率和碳平衡方面表现出竞争优势。
研究测试了多种实际塑料制品(移液管、洗涤瓶、口罩、午餐盒、食品容器和瓶子)的重整效果，证明了该技术处理混合废塑料的可行性。放大实验使用1g PE和3.3g CO₂，在大型石英管反应器中进行，30分钟内生产了2.84g CO和0.091g H₂，展示了实际应用的潜力。大规模实验中观察到石英管内壁有480mg积碳，以及少量甲烷和其他烃类副产物，这主要是由于大尺寸石英管的热损失导致烃类冷凝所致。
动力学研究表明，PE脱氢反应在1分钟内即可达到28%的H₂产率，甲烷仅作为中间产物存在。CO₂还原实验表明，即使没有还原剂存在，加热线中的金属也能参与反应并被CO₂氧化。在PE的CO₂重整过程中，1分钟内即可达到30%的CO产率，表明反应速率较快。原位FTIR光谱显示，通电仅10秒后就检测到CO和烃类的特征振动峰。质谱分析证实，甲烷脱氢和CO₂还原均可单独在通电FeCrAl加热线上发生，两种反应的耦合可有效去除积碳和活性氧物种。
生命周期评估表明，使用中国电网电力时，生产1kg合成气会导致341.29kg GHG排放和6942MJ PFE消耗，能量回收效率仅为0.60%。采用光伏发电系统后，PFE消耗和GHG排放分别减少了94.9%和95.7%，能量回收效率提高至107.5%，展示了将太阳能转化为化学能储存的潜力。实验证明，在自然太阳光照下，光伏发电系统可顺利驱动PE的CO₂重整反应，这是一种可持续且高效的废塑料和二氧化碳增值策略，有望在低碳未来中得到应用。